Cómo resolver la deformación en piezas moldead aspor inyección planas.

Las piezas de inyección moldeadas planas tienen un área grande, por lo que la contracción es significativa.

Debido a que las moléculas en las piezas de inyección moldeadas grandes están altamente orientadas y debido a la refrigeración desigual del molde, la tasa de contracción en diferentes direcciones de las piezas de inyección moldeadas puede ser inconsistente. Esto puede llevar a la deformación y torsión de las piezas planas de inyección moldeada de gran tamaño.

A veces, una cara de la pieza de inyección moldeada plana grande está diseñada con nervios de soporte, lo que hace que la pieza de inyección moldeada se doble hacia el lado con nervios.

Resolver completamente el problema de la deformación en piezas de inyección moldeadas planas de gran tamaño es un desafío, y en la producción hemos resumido algunas medidas efectivas para mejorar el problema de la deformación.

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1.Cambiar el molde a un sistema de entrada múltiple (generalmente, un molde de tres placas)

Para grand piezas de inyección moldeadas planas, es mejor tener al menos 4 puntos de entrada en el molde.

Esto puede reducir la orientación molecular y disminuir las diferencias en la tasa de contracción en diferentes direcciones.

2. Aumentar la temperatura del molde de manera adecuada

Generalmente, se debe mantener el material ABS a una temperatura superior a 60°C para reducir la velocidad de enfriamiento de la pieza de inyección moldeada y minimizar la deformación debida a las transiciones bruscas de temperatura. También puede reducir la orientación molecular.

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3. Aumentar la presión de inyección o la presión de retención

na de las medidas más importantes es aumentar la presión de inyección o la presión de retención y extender significativamente el tiempo de inyección o retención.

Esto permitirá que las dimensiones de la pieza de inyección moldeada aumenten y reducirá su contracción, mejorando así notablemente el grado de deformación. Por lo tanto, prolongar el tiempo de inyección o retención (por ejemplo, extendiéndolo en 10 a 15 segundos) se ha convertido en una medida importante y comúnmente utilizada para abordar el problema de deformación.

4. Moldear al extraerlo del molde

Si ninguna de las tres medidas anteriores logra el efecto deseado, la única opción es moldear la pieza al extraerla del molde.

Dado que generalmente esto no se realiza de manera efectiva, se requiere cierta destreza en este enfoque.

Conclusión

En primer lugar, es importante sacar la pieza de inyección del molde temprano.

Luego, mientras la pieza aún esté caliente y a una temperatura de varias decenas de grados (debe seguir estando caliente al tacto, esto es crucial), se coloca en un dispositivo de fijación. Es fundamental diseñar adecuadamente el dispositivo de fijación.

También es importante tener en cuenta la capacidad de rebote de la pieza de inyección, ya que generalmente el rebote se detendrá por completo después de unas 12 horas, y cuanto más baja sea la temperatura al sacarla del molde, mayor será la cantidad de rebote.

Por lo tanto, durante la producción, es necesario estudiar la cantidad de sobrecompensación requerida para corregir la deformación de manera efectiva.

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