Proceso de Moldeo por Inyección para Polipropileno

Una Visión General del Proceso de Moldeo por Inyección para Polipropileno

El polipropileno, comúnmente conocido como PP, es conocido por su excelente resistencia al impacto .

El PP es un termoplástico semi-transparente y semi-cristalino que posee características como alta resistencia, buena capacidad de aislamiento, baja absorción de agua, alta temperatura de deflexión térmica, baja densidad y alta cristalinidad.

Los modificadores de relleno suelen incluir fibras de vidrio, cargas minerales y cauchos termoplásticos.

La fluidez del PP varía dependiendo de su uso previsto, con una velocidad de flujo general que se encuentra entre la del ABS y el PC.

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1. Manipulación del Plástico

El PP puro es semi-transparente y de color blanco marfil, y se puede teñir de varios colores.

Por lo general, la coloración del PP requiere el uso de concentrados de color en máquinas de moldeo por inyección estándar.

Para aplicaciones al aire libre, es común el uso de estabilizadores UV y rellenos de negro de humo.

El uso de materiales reciclados no debe superar el 15%, ya que puede ocasionar una reducción de la resistencia y cambios de color.

Por lo general, el proceso de moldeo por inyección de PP no requiere un tratamiento de secado específico antes de la transformación.

2. Selección de la Máquina de Inyección

No existen requisitos específicos para la selección de una máquina de inyección para el PP.

Sin embargo, debido a la alta cristalinidad del PP, es aconsejable utilizar una máquina de inyección controlada por computadora que sea capaz de manejar una alta presión de inyección y un control multietapa.

La fuerza de cierre se determina generalmente en alrededor de 3800 t/m², y el volumen de inyección puede variar entre el 20% y el 85%.

3. Diseño del Molde y de la Puerta de Inyección

La temperatura del molde debe mantenerse entre 50-90°C, utilizando temperaturas más altas para aplicaciones con requisitos dimensionales más estrictos.

La temperatura del núcleo debe mantenerse al menos 5°C por debajo de la temperatura de la cavidad. El diámetro del canal de alimentación debe ser de 4-7mm, y la longitud de la puerta tipo aguja debe ser de 1-1.5mm, con un diámetro tan pequeño como 0.7mm.

Para las puertas de borde, se prefieren longitudes más cortas, aproximadamente 0.7mm, con una profundidad igual a la mitad del espesor de la pared y un ancho dos veces el espesor de la pared. La longitud de la puerta aumenta gradualmente con la longitud del flujo fundido dentro de la cavidad del molde.

Un buen desgasificado del molde es esencial. Las profundidades de los desgases deben variar entre 0.025mm y 0.038mm, con un espesor de 1.5mm. Para evitar marcas de contracción, se deben utilizar puertas grandes y redondas, así como canales de alimentación circulares.

El grosor de las nervaduras de refuerzo debe mantenerse bajo, alrededor del 50-60% del espesor de la pared.

Para productos fabricados con PP homopolímero, el espesor no debe superar los 3mm, ya que se pueden producir burbujas en secciones más gruesas (se debe utilizar PP copolímero para productos de pared gruesa).

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4. Temperatura de Fusión

El PP tiene un punto de fusión de 160-175°C y una temperatura de descomposición de 350°C, pero durante el proceso de inyección, la configuración de la temperatura no debe superar los 275°C.

La temperatura de la zona de fusión idealmente debe situarse alrededor de 240°C.

5. Velocidad de Inyección

Para reducir el estrés interno y la deformación, se debe elegir una inyección de alta velocidad, aunque algunas calidades de PP y moldes pueden no ser adecuados (por ejemplo, cuando aparecen burbujas de gas y marcas de flujo).

Si la superficie con patrones muestra rayas alternas difundidas desde la compuerta, se recomienda utilizar una inyección a baja velocidad y temperaturas de molde más altas.

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6. Contrapresión de Fusión

Se puede utilizar una contrapresión de fusión de 5 bares, y la contrapresión para los colorantes se puede ajustar según sea necesario.

7. Inyección y Presión de Sujeción

Utilice una presión de inyección más alta (1500-1800 bares) y una presión de sujeción (aproximadamente el 80% de la presión de inyección).

Cambie a la presión de sujeción alrededor del 95% de la carrera completa y utilice un tiempo de sujeción más prolongado.

8. Postprocesamiento de los Productos

Para evitar la deformación por contracción causada por la postcristalización, los productos generalmente requieren un tratamiento de inmersión en agua caliente.

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